BMW Landshut schreitet mutig ins Elektrozeitalter! Das neueste Meisterwerk der Ingenieurskunst, das Zentralgehäuse für Elektrofahrzeuge, wird ein wahres Technikwunder. Dieses hochintegrierte Bauteil vereint Hochleistungselektronik, Getriebe, Stator, Rotor und sogar die Kühlung in einem einzigen Element. Karl Bauer, der Chef der Produktion für Injector Casting, Druckguss und Lost Foam im BMW-Werk, verrät spannende Details über diese gewaltige Herausforderung.
Die komplexe Natur dieses Zentralkomponeten erfordert nicht nur dickwandige Strukturen, sondern auch filigrane, dünnwandige Bereiche, die extremen Torsionsanforderungen standhalten müssen. Bauer erklärt: „Das innovative Injector Casting Verfahren, das hier in Landshut entwickelt und patentiert wurde, revolutioniert die Produktion. Es füllt die Kokille mit einem Injektor von innen, wodurch das zusätzliche Angusssystem entfällt und bis zu 40 Prozent Schmelze pro Bauteil eingespart werden kann.“ Ein wahrer Effizienzgewinn!
Innovative Fertigung für die Zukunft
Die beeindruckenden Vorteile des Verfahrens sind nicht zu übersehen: geringere Schmelzetemperaturen, kürzere Erstarrungszeiten und ein feineres Gefüge sorgen für exzellente mechanische Eigenschaften. „Das Verfahren ist optimal für alle Aluminiumgussteile, die mit der traditionellen Schwerkraftkokillenguss-Technik hergestellt werden. Die Möglichkeiten in Bezug auf Füllung und Erstarrung eröffnen die Tür zu dünnwandigen Bauteilen mit komplexen Strukturen“, betont Bauer weiter. Diese Technik ist ein entscheidender Schritt in Richtung der umweltfreundlichen Mobilität und setzt neue Maßstäbe in der Automobilproduktion. BMW Landshut zeigt, wie moderne Fertigungslösungen die Zukunft der Elektrofahrzeuge gestalten können.
