Marc Locher, ein leidenschaftlicher Gitarrenbauer, hat sich auf einzigartige elektronische Instrumente spezialisiert. In seinem kleinen Handwerksbetrieb EBG-Instruments kreiert er Gitarren, die sowohl traditionelles Handwerk als auch moderne Technik vereinen. Aktuell arbeitet er an einem besonders anspruchsvollen Projekt: einer Telecaster. Mit herausragenden Materialien und innovativen Fertigungstechniken hebt er sich von der Masse ab. So fräst er den Korpus aus Mahagoni und lässt den Steg aus Titan im 3D-Druckverfahren herstellen.
Die E-Gitarre ist seit Jahrzehnten ein Symbol vieler Musikstile, von Rock bis Blues, und hat einige der größten Musiker inspiriert. Marc Locher zeigt, dass der Bau einer solchen Gitarre weit über das einfache Zusammensetzen von Teilen hinausgeht. Faktisch werden Ton und Klang stark durch die Bauweise und Materialwahl beeinflusst, was Locher bei jedem seiner Designs berücksichtigt.
Tradition und Innovation
Mit seiner Werkstatt im Keller kombiniert Locher die Kunst des Gitarrenbaus mit modernen CNC-Technologien. Jedes Jahr entstehen bei ihm etwa sechs individuell gestaltete E-Gitarren oder -Bässe. Er verwendet für seine Instrumente edelste Hölzer sowie innovative Materialien wie Titanium und Carbon, um die höchsten Qualitätsstandards zu erfüllen. Dabei ist er nicht nur ein Gitarrenbauer, sondern auch Berufsschullehrer für CNC-Technik, was ihm einen besonderen Vorteil im Umgang mit moderner Technik bietet.
„Ich bin immer auf der Suche nach alten Holztreppen aus den 50er und 60er Jahren,“ erzählt Locher. Das Mahagoni, das er beispielsweise verwendet, stammt oft aus solchen Treppen und hat durch das Alter besondere Eigenschaften, die sich positiv auf den Klang der Gitarre auswirken. Die Qualität des Holzes, das er nutzt, ist für den Gitarrenbau entscheidend, besonders wenn es um die Stabilität und den Klang geht.
Das Besondere an Lochers Telecaster
Die von Locher geplante Telecaster sticht durch ihre erstklassige Verarbeitung und individuelle Ästhetik hervor. Mit besonderem Augenmerk auf die Leistungsfähigkeit des Stegs, der für den Klang entscheidend ist, hat er sich für Titan entschieden. Titan bietet nicht nur Stabilität, sondern beeinflusst auch den Klang und die Spielweise der Gitarre positiv.
„Für außergewöhnliche Instrumente braucht man außergewöhnliche Materialien,“ erklärt Locher. Um die Titanbauteile zu gewinnen, arbeitete er mit den Spezialisten von Paul Horn GmbH zusammen, die ihm beim 3D-Druck zur Seite standen. Diese moderne Methode ermöglicht es, Bauteile mit komplexen Geometrien herzustellen, die durch traditionelle Methoden nur schwer zu erreichen wären. Horn bietet diese innovative Fertigung seit 2018 an und hat nun einen eigenen Bereich für additive Fertigung etabliert. Bei diesem Verfahren wird das Metallpulver in Schichten aufgetragen und durch einen Laser geschmolzen, bis das gewünschte Bauteil entsteht.
Locher hebt hervor, dass die Vorteile der additiven Fertigung erheblich sind: „Es ermöglicht uns, geometrisch komplexe Teile zu erstellen, die in der konventionellen Fertigung teuer oder gar nicht herzustellen wären.“ Das so geschaffene Material wird dann nach den spezifischen Anforderungen der Kunden bearbeitet und verfeinert.
Die Herstellung der Teile wird von Horn vollständig in-house durchgeführt, was Zeit spart und eine hohe Präzision gewährleistet. Alle Schritte, vom Design bis zur finalen Bearbeitung, erfolgen unter einem Dach. Dadurch können die Fertigungsteams flexibel auf Änderungswünsche von Locher reagieren und so die bestmögliche Qualität garantieren.
Nach dem 3D-Druck muss jedes Bauteil nachbearbeitet werden, um sicherzustellen, dass es die hohen Standards für den Gitarrenbau erfüllt. Locher nutzt spezielle Verfahren, um die gedruckten Teile von der Trägerplatte zu trennen und ihnen die gewünschte Form zu geben. „Die Nachbearbeitung ist entscheidend, um die Qualität des Endprodukts sicherzustellen,“ betont er.
Die Oberflächenbehandlung ist ein weiterer kritischer Schritt in Lochers Produktionsprozess. Er verwendet eine Vielzahl von Lackschichten, um die Gitarre nicht nur ästhetisch ansprechend, sondern auch langlebig zu machen. „Mit diesen Schichten erzielen wir einen perfekten Hochglanz,“ sagt er stolz.
Die Zusammenarbeit mit Horn bewertet Locher als durchweg positiv. „Von der ersten Idee, die Bauteile aus Titan zu drucken, über die technische Beratung bis zur Umsetzung verlief alles professionell und reibungslos. Ich freue mich schon auf die nächsten Projekte,“ fügt er mit einem Lächeln hinzu und hebt hervor, dass die Verbindung zwischen traditioneller Handwerkskunst und neuer Technik für ihn von größter Bedeutung ist.
